ปัญหาสำคัญอีกหนึ่งอย่างที่ทำให้โรงงานสูญเสียพลังงานได้เปล่าประโยชน์คือ การรั่วไหลของอากาศอัด ซึ่งหากโรงงานละเลย การรั่วไหลจะยิ่งเพิ่มมากขึ้น จนบางโรงงานอาจมีอากาศอัดรั่วไหลสูงถึง 30% ดังนั้นควรควบคุมอัตราการรั่วไหลของอากาศอัดไม่ให้เกิน 10 % หรือประสิทธิภาพการส่งอากาศอัดในระบบท่อส่งควรสูงกว่า 90 % อยู่เสมอ (อ้างอิงจาก Compressed Air System Optimization Essentials for Consultants,Unido) สำหรับบริษัท Siam Plastics Products จำกัด มีการใช้งานเครื่องอัดอากาศอยู่ทั้งหมด 3 เครื่องหลัก 9 Power Solutions ได้เข้าไปตรวจวัดจุดรั่วไหลและคำนวณผลการตรวจวัดได้ ดังต่อไปนี้
ปริมาณอากาศอัด เมื่อปิดสายการผลิต
| เครื่องที่ 1 : SULLAIR 50 HP | สัญลักษณ์ | ค่า | หน่วย |
|---|---|---|---|
| ประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศ | AE1 | 2.80 | ลิตรต่อวินาทีต่อกิโลวัตต์ |
| เวลาในขณะที่เครื่องอัดอากาศทำงาน (Load) | TL1 | 8.00 | วินาที |
| เวลาในขณะที่เครื่องอัดอากาศเดินตัวเปล่า (Unload) | TU1 | 57.00 | วินาที |
| รอบการทำงานของเครื่องอัดอากาศ (Cycle) | C1 | 12.30769 | % |
| กำลังไฟฟ้า | Pw1 | 37 | kW |
| เครื่องที่ 2 : SULLAIR 100 HP | สัญลักษณ์ | ค่า | หน่วย |
|---|---|---|---|
| ประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศ | AE2 | 2.32 | ลิตรต่อวินาทีต่อกิโลวัตต์ |
| เวลาในขณะที่เครื่องอัดอากาศทำงาน (Load) | TL2 | - | วินาที |
| เวลาในขณะที่เครื่องอัดอากาศเดินตัวเปล่า (Unload) | TU2 | - | วินาที |
| รอบการทำงานของเครื่องอัดอากาศ (Cycle) | C2 | - | % |
| กำลังไฟฟ้า | Pw2 | 0 | kW |
| เครื่องที่ 3 : KAESER 100 HP | สัญลักษณ์ | ค่า | หน่วย |
|---|---|---|---|
| ประสิทธิภาพเครื่องอัดอากาศ | AE3 | 2.23 | ลิตรต่อวินาทีต่อกิโลวัตต์ |
| เวลาในขณะที่เครื่องอัดอากาศทำงาน (Load) | TL3 | - | วินาที |
| เวลาในขณะที่เครื่องอัดอากาศเดินตัวเปล่า (Unload) | TU3 | - | วินาที |
| รอบการทำงานของเครื่องอัดอากาศ (Cycle) | C3 | - | % |
| กำลังไฟฟ้า | Pw3 | 0 | kW |
ผลการวัด Air Leak
| ปริมาณอากาศอัดที่ใช้ เมื่อรั่ว | อัตราการรั่วไหลของอากาศอัด | ประสิทธิภาพการส่งอากาศอัด |
|---|---|---|
| 12.75 ลิตรต่อวินาที | 4.22 % | 95.78 % |
9 Power Solutions แนะนำให้บริษัท Siam Plastics Products ปรับปรุงจุดรั่วอากาศอัดของโรงงาน โดยใช้เงินลงทุนประมาณ 12,750 บาท การปรับปรุงในครั้งนี้ทำให้ Siam Plastics Products สามารถประหยัดพลังงานในระบบอัดอากาศได้ 39,988.8 บาทต่อปี คิดเป็นระยะเวลาคืนทุน (Payback period) 0.32 ปี หรือไม่ถึง 4 เดือน
ภาพที่ 1 : ลมรั่วที่ยูเนี่ยน |
ภาพที่ 2 : ลมรั่วที่ข้องอ |
ภาพที่ 3 : ลมรั่วที่ยูเนี่ยน |
ภาพที่ 4 : ลมรั่วที่ฟิตติ้ง |
ภาพที่ 5 : ลมรั่วที่ปะเก็น |
ภาพที่ 6 : ลมรั่วที่ฟิตติ้ง |